注塑加工中裂紋的成因及解決方法

　　開(kāi)裂是注塑加工中常見(jiàn)的缺陷，主要表現為在應力容易集中的位置或熔接痕處開(kāi)裂，或者在涂裝一段時(shí)間后出現油漆開(kāi)裂的現象，開(kāi)裂的原因主要有外力、外界環(huán)境和殘余應力引起的應力變形。

　　1.外部應力導致的開(kāi)裂：

　　這里的外部應力主要是設計不合理造成的應力集中，尤其是在尖角處。

　　2.外部環(huán)境引起的裂縫：

　　化學(xué)品、因吸濕導致的水降解以及回收材料的過(guò)度使用會(huì )使物理性能惡化，從而導致開(kāi)裂。

　　3.殘余應力引起的開(kāi)裂：

　　殘余應力主要由金屬嵌體、過(guò)充和脫模引起。

　　(1)注塑加工過(guò)程中嵌入金屬零件，一段時(shí)間后容易產(chǎn)生應力而開(kāi)裂，這是因為金屬和樹(shù)脂會(huì )因熱膨脹系數差異大而產(chǎn)生應力，隨著(zhù)時(shí)間的推移，應力會(huì )逐漸超過(guò)樹(shù)脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋，要避免這種情況，就要選擇適合鑲嵌金屬的材料，比如通用聚苯乙烯不適合做鑲嵌，而玻璃纖維增強樹(shù)脂因為熱膨脹系數小，更適合做鑲嵌，此外，在成型前預熱金屬嵌件也可以在很大程度上避免開(kāi)裂。

　　(2)過(guò)量灌裝引起的裂縫可通過(guò)以下方法解決：

　　在保證樹(shù)脂不分解、不變質(zhì)的前提下，適當提高樹(shù)脂溫度，可以降低熔體粘度，改善流動(dòng)性，也可以降低注射壓力以減小應力。

　　注射保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)也會(huì )產(chǎn)生應力，建議適當縮短或切換第次保壓。

　　由于直澆道的壓力損失較小，如果裂紋主要發(fā)生在直澆道附近，可以考慮采用多點(diǎn)分配澆口、側澆口和柄澆口的方式。

　　與AS樹(shù)脂、ABS樹(shù)脂、PMMA樹(shù)脂等無(wú)定形樹(shù)脂相比，聚乙烯、聚甲醛等結晶樹(shù)脂更容易產(chǎn)生殘余應力。

　　一般模具溫度低時(shí)更容易產(chǎn)生應力，可通過(guò)適當提高溫度來(lái)解決，但當注射速度較高時(shí)，即使模具溫度較低，也能在一定程度上緩解應力。

　　(3)脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小，模膠和沖頭粗糙，推力過(guò)大，產(chǎn)生應力，有時(shí)甚至會(huì )出現推桿周?chē)喊谆蜷_(kāi)裂，只要仔細觀(guān)察裂縫的位置，就能確定原因。

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